《机械装配理论基础知识.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械装配理论基础知识.docx（9页珍藏版）》请在知学网上搜索。

1、根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。机器的机械装配装配是机器制造过程中最后一个环节，它包括装配、调整、检验和试验等工作。装配过程使零件、套件、组件和部件间获得一定的相互位置关系，所以装配过程也是一种工艺过程。机械装配是机械制造中最后决定机械产品质量的重要工艺过程。即使是全部合格的零件，如果装配不当，往往也不能形成质量合格的产品。简单的产品可由零件直接装配而成。复杂的产品则须先将若干零件装配成部件，称为部件装配；然后将若干部件和另外一些零件装配成完整的产品，称为总装配。产品装配完成后需要进行各种检验和试验，以保证其装配质量和使用性能；有些重要的部

2、件装配完成后还要进行测试。2简史编辑装配技术是随着对产品质量的要求不断提高和生产批量增大而发展起来的。机械制造业发展初期,装配多用锉、磨、修刮、锤击和拧紧螺钉等操作,使零件配合和联接起来。18世纪末期,产品批量增大,加工质量提高,装配内容于是出现了互换性装配。例如1789年,美国E.惠特尼制造1万支具有可以互换零件的滑膛枪,依靠专门工夹具使不熟练的童工也能从事装配工作,工时大为缩短。19世纪初至中叶,互换性装配逐步推广到时钟、小型武器、纺织机械和缝纫机等产品。在互换性装配发展的同时，还发展了装配流水作业，至20世纪初出现了较完善的汽车装配线。以后，进一步发展了自动化装配（见机械装配自动化）。3

3、基本内容编辑常用的装配工艺有：清洗、平衡、刮削、螺纹联接、过盈配合联接、胶接、校正等。此外，还可应用其他装配工艺，如焊接、铆接、滚边、压圈和浇铸联接等，以满足各种不同产品结构的需要。清洗应用清洗液和清洗设备对装配前的零件进行清洗,去除表面残存油污,使零件达到规定的清洁度。常用的清洗方法有浸洗、喷洗、气相清洗和超声波清洗等。浸洗是将零件浸渍于清洗液中晃动或静置，清洗时间较长。喷洗是靠压力将清洗液喷淋在零件表面上。气相清洗则是利用清洗液加热生成的蒸汽在零件表面冷凝而将油污洗净。超声波清洗是利用超声波清洗装置使清洗液产生空化效应，以清除零件表面的油污。平衡对旋转零部件应用平衡试验机或平衡试验装置进行

4、静平衡或动平衡，测量出不平衡量的大小和相位，用去重、加重或调整零件位置的方法，使之达到规定的平衡精度。大型汽轮发电机组和高速柴油机等机组往往要进行整机平衡，以保证机组运转时的平稳性。刮削在装配前对配合零件的主要配合面常须进行刮削加工，以保证较高的配合精度。部分刮削工艺已逐渐被精磨和精刨等代替。螺纹联接用扳手或电动、气动、液压等拧转工具紧固各种螺纹联接件，以达到一定的紧固力矩。过盈配合联接 应用压合、热胀（外联接件）、冷缩（内联接件）和液压锥度套合等方法，使配合面的尺寸公差为过盈配合的联接件能得到紧密的结合。胶接应用工程胶粘剂和胶接工艺联接金属零件或非金属零件，操作简便，且易于机械化。校正装配过

5、程中应用长度测量工具测量出零部件间各种配合面的形状精度如直线度和平面度等，以及零部件间的位置精度如垂直度、平行度、同轴度和对称度等，并通过调整、修配等方法达到规定的装配精度。校正是保证装配质量的重要环节。4装配法的分类编辑根据产品的装配要求和生产批量,零件的装配有修配、调整、互换和选配4种配合方法。修配法装配中应用锉、磨和刮削等工艺方法改变个别零件的尺寸、形状和位置，使配合达到规定的精度，装配效率低，适用于单件小批生产，在大型、重型和精密机械装配中应用较多。修配法依靠手工操作，要求装配工人具有较高的技术水平和熟练程度。调整法装配中调整个别零件的位置或加入补偿件，以达到装配精度。常用的调整件有螺

6、纹件、斜面件和偏心件等；补偿件有垫片和定位圈等。这种方法适用于单件和中小批生产的结构较复杂的产品，成批生产中也少量应用。互换法所装配的同一种零件能互换装入，装配时可以不加选择，不进行调整和修配。这类零件的加工公差要求严格，它与配合件公差之和应符合装配精度要求。这种配合方法主要适用于生产批量大的产品,如汽车、拖拉机的某些部件的装配。选配法对于成批、大量生产的高精度部件如滚动轴承等，为了提高加工经济性，通常将精度高的零件的加工公差放宽,然后按照实际尺寸的大小分成若干组,使各对应的组内相互配合的零件仍能按配合要求实现互换装配。5装配过程编辑为保证有效地进行装配工作，通常将机器划分为若干能进行独立装配

7、的装配单元。1、 零件：是组成机器的最小单元，由整块金属或其它材料制成的。2、 套件（合件）：是在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的。是最小的装配单元。3、 组件：是在一个基准零件上，装上若干套件及零件而构成的。如，主轴组件。4、 部件：是在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件而构成的。如，车床的主轴箱。 部件的特征：是在机器中能完成一定的、完整的功能。6生产组织编辑按照装配过程中装配对象是否移动，分为固定式装配和移动式装配两类。固定式装配在一个工作位置上完成全部装配工序，往往由一组装配工完成全部装配作业，手工操作比重大，要求装配工的水平高，技术全面。固定式装配生产率较低，装配周期

8、较长，大多用于单件、中小批生产的产品以及大型机械的装配。移动式装配把装配工作划分成许多工序，产品的基准件用传送装置支承，依次移动到一系列装配工位上，由各工序的装配工分别在各工位上完成。按照传送装置移动的节奏形式不同，有自由节奏装配和强制节奏装配。前者在各个装配工位上工作的时间不均衡，所以各工位生产节奏不一致，工位间应有一定数量的半成品贮存以资调节；后者的装配工序划分较细，各装配工位上的工作时间一致,能进行均衡生产。移动式装配生产率高,适用于大批量生产的机械产品。7装配精度编辑1、装配精度：为了使机器具有正常工作性能，必须保证其装配精度。机器的装配精度通常包含三个方面的含义（1） 相互位置精度：

9、指产品中相关零部件之间的距离精度和相互位置精度。如平行度、垂直度和同轴度等。 （2） 相对运动精度：指产品中有相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精度。如传动精度、回转精度等。（3） 相互配合精度：指配合表面间的配合质量和接触质量。2、装配尺寸链（1）装配尺寸链的定义：在机器的装配关系中，由相关零件的尺寸或相互位置关系所组成的一个封闭的尺寸系统，称为装配尺寸链。（2）装配尺寸链的分类：1） 直线尺寸链：由长度尺寸组成，且各环尺寸相互平行的装配尺寸链。2） 角度尺寸链：由角度、平行度、垂直度等组成的装配尺寸链。3） 平面尺寸链：由成角度关系布置的长度尺寸构成的装配尺寸链，并且各环处于

10、同一或彼此平行的平面内。4）空间尺寸链：由位于三维空间的 尺寸构成的尺寸链。（3）装配尺寸链的建立方法1） 确定装配结构中的封闭环；2） 确定组成环： 从封闭环的的一端出发，按顺序逐步追踪有关零件的有关尺寸，直至封闭环的另一端为止，而形成一个封闭的尺寸系统，即构成一个装配尺寸链。3）装配尺寸链的计算： 主要有两种计算方法：极值法和统计法。3、保证装配精度的四种装配方法保证装配精度的方法可归纳权为：互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法四大类。采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达到规定的装配精度要求。用互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。根据零

11、件的互换程度，互换装配法可分为完全互换装配法和不完全互换装配法，现分述如下：完全互换装配法(1)定义：在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或不需改变其大小或位置，装配后即能达到装配精度要求的装配方法，称为完全互换法。(2)特点： 优点： 装配质量稳定可靠（装配质量是靠零件的加工精度来保证）；装配过程简单，装配效率高（零件不需挑选，不需修磨）；易于实现自动装配,便于组织流水作业；产品维修方便。 不足之处：当装配精度要求较高，尤其是在组成环数较多时，组成环的制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。(3)应用： 完全互换装配法适用于在成批生产、大量生产中装配那些组成环数较少或组成环数虽多但装配精

12、度要求不高的机器结构。(4) 完全互换法装配时零件公差的确定：1） 确定封闭环： 封闭环是产品装配后的精度，其要满足产品的技术要求。封闭环的公差T0由产品的精度确定。 2） 查明全部组成环，画装配尺寸链图： 根据装配尺寸链的建立方法，由封闭环的一端开始查找全部组成环，然后画出装配尺寸链图。3） 校核各环的基本尺寸： 各环的基本尺寸必须满足下式要求： Ao=AiAi 即封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和。4） 决定各组成环的公差： 各组成环的公差必须满足下式的要求： ToTi 即各组成环的公差之和不允许大于封闭环的公差。 各组成环的平均公差Tp可按下式确定： T

13、p=To/m 式中：m-为组成环数。 各组成环公差的分配应考虑以下因素： a） 孔比轴难加工，孔的公差应比轴的公差选择大一些；例如：孔、轴配合H7/h6。 b） 尺寸大的零件比尺寸小的零件难加工，大尺寸零件的公差取大一些； c） 组成环是标准件尺寸时，其公差值是确定值，可在相关标准中查询。5） 决定各组成环的极限偏差： a） 先选定一组成环作为协调环：协调环一般选择易于加工和测量零件尺寸； b） 包容尺寸（如孔）按基孔制确定其极限偏差：即下偏差为0； c） 被包容尺寸（如轴）按基轴制确定其极限偏差：即上偏差为0。6） 协调环的极限偏差的确定： 根据中间偏差的计算公式： 0=ij 式中：0-为封

14、闭环的中间偏差，0=（ES0+EI0）/2； i、j-分别为所有增环的中间偏差之和、所有减环的中间偏差之和。 求出协调环的中间偏差，再由协调环的公差求出上下偏差为： ES=+T/2 EI=T/2 .选择装配法1、 定义：是将装配尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的装配方法，称为选择装配法。适用场合：装配精度要求高，而组成环较少的成批或大批量生产。2、 种类直接选配法：（1）定义：在装配时，工人从许多待装配的零件中，直接选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的选择装配法，称为直接选配法。（2）特点： 1）装配精度较高； 2）装配时凭经验和

15、判断性测量来选择零件，装配时间不易准确控制； 3）装配精度在很大程度上取决于工人的技术水平。分组选配法：（1）定义：将各组成环的公差相对完全互换法所求数值放大数倍，使其能按经济精度加工，再按实际测量尺寸将零件分组，按对应的组分别进行装配，以达到装配精度要求的选择装配法，称为分组选配法。（2）应用：在大批大量生产中，装配那些精度要求特别高同时又不便于采用调整装置的部件，若用互换装配法装配，组成环的制造公差过小，加工很困难或很不经济，此时可以采用分组选配法装配。（3）一般要求：1）采用分组法装配最好能使两相配件的尺寸分布曲线具有完全相同的对称分布曲线，如果尺寸分布曲线不相同或不对称，则将造成各组相

16、配零件数不等而不能完全配套，造成浪费。2）采用分组法装配时，零件的分组数不宜太多，否则会因零件测量、分类、保管、运输工作量的增大而使生产组织工作变得相当复杂。（4）特点：主要优点是：零件的制造精度不高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是：增加了零件测量、分组、存贮、运输的工作量。分组装配法适用于在大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特别高的机器结构。修配装配法1、定义：是将装配尺寸链中各组成环按经济加工精度制造，装配时，通过改变尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度的装配法，称为修配装配法。采用修配法装配时，各组成环均按该生产条件下经济

电缆电线最基本常识 电线电缆基础知识培训教材ppt课件

电缆基础知识培训集团技术中心编制1电线电缆基础知识简介国内电线电缆型号命名方法电线电缆结构与材料线缆主要工艺简介（拉丝）产品主要性能2电线电缆的定义定义；用以传输电磁能、信息和实现电磁能转换的线材产品。电线：通常将芯数少、产品直径小、结构简单的产品称为电线电缆：一般指的专门用途，结构复杂的输电产品。3电线电缆产品分类为便于选用及提高产品的适用性电线电缆产品按其用途分为下列五大类：①裸电线②电气装备用电线电缆③电力电缆（含电缆附件）④通信电缆及光纤光缆⑤绕组线。4指仅有导体，而无绝缘层的产品，主要包括裸单线、裸绞线、型线型材三个系列。裸单线：铜、铝等各种金属和复合金属圆单线，主要用于各种电线电缆的半制品。裸绞线：按其结构形式分为简单绞线、组合绞线、特种绞线、复绞线、编织套等。型线型材：为特殊外形或大截面的导体线材5从电源的配电点把电能直接传送到各种用电设备、装备等连接线路用电线电缆，按产品用途分为八类：1、低压配电电线电缆：主要指固定敷设和移动的供电用线缆（如BV、RVV）2、信号和控制电缆：指控制中心与系统间传递信号或控制操作用线缆（如KYVR、KVV）3、交通运输工具电线电缆：指汽车、机车、舰船、飞机等配套电线电缆。

4、地质资源勘探和开采电线电缆：指煤、矿石、油田的探测和开采用电线电缆5、直流高压电缆：主要指X射线机、静电设备配套用的电线电缆6、加热电缆：主要指生活取暖、植物栽培、管道保温等线缆。7、仪器仪表连接线：指仪器、设备内部安装连接线和外部引接线8、特种电线电缆：指耐高温线、防火、核电站等用的综合电缆。6电力电缆和架空导线是指电力系统中都是用于传送和分配电能的线路中。它能完成架空线路不易或无法完成的任务。主要品种中低压电缆1、粘性浸渍纸绝缘电缆2、交联聚乙烯绝缘电缆3、聚氯乙烯绝缘电缆4、橡皮绝缘电缆高压电缆1、交联聚乙烯绝缘电缆2、充油电缆7通信电缆是指传输电话、电视广播、传真、数据和其它电信信息的电缆。通信光缆是替代通信电缆的产品，具有传输容量大、频带宽，距离远、不受干扰等特点，提高了信息传输质量。通信电缆分类方法很多，按结构可分为对称电缆和同轴电缆。我公司通信电缆主要品种有：对称电缆市内通信电缆（HYA、HYAT等系列）数据电缆（UTP、FTP等系列）局用电话电缆、程控交换机电缆（HPYV、JVPV）低频电话线（一般外贸较多）8同轴电缆物理发泡聚乙烯射频电缆(SWYV、RG等系列）实心聚乙烯绝缘同轴电缆（SYV等系列）纵孔聚乙烯同轴电缆（SYKV）泄漏同轴电缆（我公司不涉及）9光纤光缆室外光缆：主要分层绞式和中心管式层绞式（GYTA(S)、、(A)系列)中心管式(GYXTW、GYXTY系列)室内光缆：紧套光纤、单、双芯圆形室内光缆、双芯扁形室内光缆、多芯分支室内光缆、多芯配线室内光缆、蝶形室内光缆等系列。

10绕组线是一种具有绝缘层的导电金属电线用以绕制电工产品的线圈或绕组。其作用是通过电流产生磁场，或切割磁力线产生感应电流，实现电能和磁能的相互转换，故又称为电磁线。绕组线按照绝缘层的特点和用途，可分为漆包线、绕包线、特种绕组线、无机绝缘绕组线四大类。11一、为什么要制订型号？二、型号制定原则1、大多数采用汉语拼音字母大写来表示，高分子材料以英文商品名称的字母表示类别用途类别用途导体导体绝缘绝缘内护层内护层特征特征外护层铠装外护层铠装派生派生12类别用途1、电磁线（用类别表示）QZ—聚酯漆包线QA—聚胺酯漆包线2、H—市话电缆（用途表示）B—布电线S—射频电缆K—控制电缆HS—数字通信电缆13导体铜—T（一般省略）铝芯线—L钢芯线—G绝缘层聚氯乙烯—V聚乙烯—Y橡皮—X物理发泡聚乙烯—YW低烟无卤—Z14标记铠装层外护套1联锁钢带纤维2双钢带聚氯乙烯3细圆钢丝聚乙烯4粗圆钢丝5皱纹钢带6双铝带或铝合金带15派生漆膜厚度—2阻抗－75传输频率—5e三、电缆标记由产品名称型号、产品规格和标准编号组成数字电缆举例：4对0.5mm线径100Ω非屏蔽5e实心聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套水平对绞电缆的产品标记为：HSYV—5e4×2×0.5YD/电磁线举例：155级改性聚酯漆包薄绝缘圆铜线QZG-1/光缆举例非金属加强构件、紧套光纤、阻燃式、聚乙烯护套室(局)内光缆，包含2根B1.1类单模光纤，则光缆产品标记应表示为:/一、概述电线电缆产品有四个基本结构元件：导体、绝缘、屏蔽和护层导体的最基本要求应有较高导电率和传输光波绝缘材料的基本要求具有优异的绝缘性能电线电缆产品的使用性能和寿命，很大程度上取决于先进的结构设计和合理的材料选用。

护层材料的基本要求是适应环境的能力18二、导体结构与材料裸单线：主要由铜线或铝线组成，用于下道工序的半制品。普通绞线：一般是由直径相同的同一种单线按一定规则绞制而成相邻层绞向相反，最外层为右向，相邻层的节径比：一般外层小于内层.组合绞线：由两种单线，即导电金属单线和高强度金属单线绞制而成。比如，钢芯铝绞线，常用的钢丝须镀锌层，以免空气氧化主要工艺参数有绞合节距、节径比、绞入系数绞入率、填充系数和绞向。19三、绝缘结构与绝缘材料橡塑材料挤包绝缘结构橡皮电缆绝缘层常用的材料有天然--丁苯、丁基橡皮、乙丙橡皮三种。橡皮绝缘标称厚度的确定，从电压等级来说，电压越高，绝缘厚度越大绝缘厚度的最薄考虑：1工艺上的可能性2长期老化因素20三、绝缘结构与绝缘材料塑料绝缘结构及材料塑料绝缘电缆的绝缘层由热塑性塑料挤包而成。常用材料：聚氯乙烯（PVC)、聚乙烯(PE）、交联聚乙烯 （XLPE) 、氟塑料 6KV及以上的电缆导体表面均有屏蔽层21四、屏蔽结构及填充结构 屏蔽的含义： 1是指高频或弱电线电缆为了阻拦外界电磁波的干扰或是防止电线电缆中的高频信号对外界发生干扰或线对之间相互干扰。

 2是指中高压电力电缆导体表面的屏蔽层和绝缘外表面的屏蔽。 屏蔽层的作用：1吸收能量（涡流损耗) 2 反射能量（电磁波在屏蔽层的界面反射）和抵消能量，从而起到减弱干扰的作用。22四、屏蔽结构及填充结构 屏蔽结构 薄铜带： 一般在电力电缆和通信电缆常用 铜丝编织 ： 结构稳定，防干扰效果好 绕包结构： 铜带 ,铝箔 ,金属化纸,铝塑复合带 综合屏蔽结构 薄铜带+钢带 分相屏蔽+总屏蔽 屏蔽材料 高导电材料：如铜、铝电场屏蔽、电磁屏蔽 高导磁材料：如低碳钢、用于电磁场屏蔽用。23四、屏蔽结构及填充结构 填充结构及材料 填充的目的是为了成缆后所得的缆芯结实、圆整、稳定，以符合下道工序的要求 填充材料：黄麻、棉纱、橡皮条、聚丙烯PP带等 许多电缆产品标准都规定填充材料必须是非吸湿性材料，为了符合这项技术规定，在橡皮绝缘电缆中常采用橡皮条或聚丙烯薄膜；在交联聚乙烯绝缘电缆常采用聚丙烯薄膜。24五、护套结构与护套材料 电缆护层分为内护层和外护层，主要是起机械强度和防腐蚀作用。 1 纤维材料 ： 有纸、麻等。 2 钢带、钢丝 主要有普通冷轧钢带、预涂沥青钢带、镀锌钢带、涂漆钢带、镀锌钢丝。

 3 塑料主要有PE、PVC、LSZH等。 4 石油制品有沥青、环烷酸铜和柴油等25概述工艺与设备对所生产的产品质量、材料利用率、生产速度均起着决定性的作用。先进的专用线缆设备与最优化的工艺条件是制造一流线缆产品的前提条件。大型电线电缆制造设备有上千台，从工艺类型来分析有熔、铸、轧、拉、绞、挤、编等工艺制造方法所谓的工艺流程是指一处产品从头至尾要经过几个加工步骤以及其先后程序，在线缆生产中，工艺设备按工艺流程合理布置可以使半制品流动合理（路程短，没有或减少逆向流动）26线缆生产工艺流程一般包括以下几个加工部分：拉丝工艺、绞线工艺、绝缘工艺、涂覆工艺、成缆工艺、编织工艺、装铠工艺、护层工艺等。不同类型、不同用途的电线电缆有不同的工艺流程，如绝缘电线（BV）的工艺流程：导体加工、塑料绝缘挤出、包装（检）入库。 再如中压电力电缆的工艺流程：导体加工+内屏蔽层加工+挤包绝缘层+外屏蔽层+成缆+内衬层和内护层加工+ 装铠+护套+包装（检）入库27 线材的拉伸原理 是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减少、长度增加的一种方法，拉伸过程中产生极少粉末，可忽略不计，因此可认为拉伸前后金属的体积不变。

表示拉伸过程金属变形量的基本参数： 延伸系数（µ）：金属拉伸后与拉伸前线材长度的比值。 减面率(δ )：线材拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积的比值。 延伸系数与减面率的关系：δ =1-1/µ28 滑动式连续多次拉伸特点： 除最后一道外，其余各道鼓轮与线材之间存在滑动，由于滑动式连续拉丝机是鼓轮上的线材与鼓轮之间的滑动摩擦力来牵引线材运动，所以增加了功率消耗，还会造成鼓轮表面磨损，形成沟槽，使线材在鼓轮上的轴向移动发生困难，造成压线，甚至断线，同时影响线材表面质量，但由于滑动，能自动调节张力，不致中间断线或留有余线。要想使线材与鼓轮之间产生滑动，必须使线材拉伸后的长度与拉伸前的长度之比大于后面和前面的鼓轮线速度之比。29 除第一道外，其余各道次都存在反拉力。绕线圈数的多少对下一道的反拉力影响很大，绕线圈数越少，下一道的反拉力越大，绕线圈数越多，下一道的反拉力越小，当绕线较多时，滑动对张力变化的反应迟钝，同时线材在鼓轮上轴向移动困难，容易压线，所以拉丝时要合理确定鼓轮上的绕线圈数。 影响拉伸力的因素 金属材料的种类：拉伸不同的金属所需的拉伸力不一样，如拉铜线比拉铝线拉伸力大，拉铝线时容易断。

30 影响拉伸力的因素 变形程度：变形程度越大，拉伸力越大。 线材与模孔之间的摩擦系数：摩擦系数越大，拉伸力越大。 模孔工作区和定径区的尺寸和形状：工作区角度太大或太小，都会增加拉伸力，定径区越长，拉伸力越大。（模具中有描述） 模具位置：模具摆放不正或模座不正都会增加拉伸力，而且影响线材表面质量。 反拉力：反拉力增大，则拉伸力增大。31 拉丝工艺 拉丝模具 作用：拉线的主要工具是线模，线模的工作部分是模孔，拉线时线材通过模孔受力而变形． 模具分类1）按材质分： 硬质合金模；钻石模；聚晶模/人造金刚石；钢模2）按孔型分： 圆模和型模3）按在拉线过程的作用分：成品模和过渡模 模具特性1）钻石模（天然钻石又称天然金刚石），是化学成份极纯的透明体，具有最大的硬度与耐磨性，但比较脆，且价格昂贵。天然钻石模具使用寿命比较短，拉制的铜线线径稳定，表面光亮，拉制0.40mm以下规格时性价比较理想。人造钻石是以石墨为原料，镍合金为触媒，在高温（2000℃）和高压（5万大气压以上）的条件下制成。322）聚晶模聚晶模是采用优质的人造钻石加上硅、钛结合剂在高温、高压条件下制成，它的硬度和耐磨性超过天然钻石模，但聚晶模模孔表面较天然钻石模粗糙，因此在使用过程中产生铜粉较多，拉伸力较大，线径易拉小，并且铜线表面质量稍差，但使用寿命较天然钻石模长，拉制大规格线使用聚晶模性价比较理想。

3）拉丝模具的模孔结构由四个部分组成：入口润滑区、工作区（压缩区），定径区和出口区。入口润滑区带有圆弧，便于铜线进入工作区，并且有贮存拉丝液的作用。工作区使铜线产生变形，定径区保证铜线尺寸与形状精确和稳定，延长模具使用寿命，出口区是出线端，防止停机时线材刮伤和定径区出口处崩裂。33 拉丝模模孔 模孔分四个区域：入口润滑区、工作区（压缩区）、定径区、出口区34 各部分功能． 入口润滑区入口区一般带有圆弧，便于拉伸金属进入工作区，而不致被模孔边缘擦伤．润滑区是导入润滑剂，使拉伸材料得到润滑．在拉线模扩孔时，靠这部分来加大工作区 工作区 工作区是金属拉伸塑性变形区，即金属材料通过这个区，直径由大变小．这个区的选择主要是高度和锥角． 由于工作区是金属拉伸塑性变形的基本部分，一般来说，其高度不小于ｄ1（孔径）．如过小，被拉伸的金属对线模工作区将产生过大的压力，使拉伸应力显著增加，导致拉线模磨损加快．35 拉丝模模孔 工作区的高度，随拉伸材料的性质，及其直径和润滑情况而有所不同．其选择的原则是：①.拉伸软金属线时，应较硬金属线短．②.拉伸小直径线材时，就较大直径线材短． 工作锥角的选择原则是：①.压缩率愈小，工作锥角应愈小．②.拉伸线材愈硬，工作锥角就愈小．③.拉伸小直径材料较大直径材料小． 对拉线模孔型来说，工作锥角较大时，垂直于模孔表面的正压力增加；当工作锥角较小时，沿着模孔表面的力（磨擦力）增加．理想的工作锥角是希望上述正压力和磨擦力的合力线为最小．36 拉丝模模孔 定径区制品通过定径区，得到所需要的形状和尺寸．定径区的长度视拉伸材料的软硬．截面积的大小和润滑情况而有所不同,定径区高度的选择原则是：①.拉伸软金属材料较硬金属材料短．②.拉伸大直径材料较小直径材料短．③.湿式润滑拉伸较干式润滑拉制短． 出口区出口区是被拉伸材料离开模孔的最后通过部分．它能保护定径区不致崩裂，并在停机时，不使线材因倒车而擦伤．37 拉丝配模 配模是指拉伸前后尺寸的确定，即选择每道拉丝模的尺寸。

合理的配模能充分利用铜材的塑性，采用最少的拉伸道次，提高生产率，缩短生产周期，减少拉断、拉细现象，拉伸后的铜线能达到要求的尺寸和形状，良好的表面质量。配模原则是除成品道次外，其余各道次的延伸系数必须大于对应道次的塔轮速比，延伸系数与速比的比值称为滑动系数，滑动系数必须大小合适，太大，拉伸力大，线径易拉小甚至断线，塔轮容易起槽，影响表面质量，功率消耗大，模具使用寿命短。太小，使用的模具较多，不能充分利用铜材的塑性，铜线与塔轮之间无滑动，易断线，也会影响产品质量。现大拉机各道次延伸系数一般是第一道最大，而后依次减少，中拉、小拉、微拉除最后一道外，其它道次的延伸系数一般相同。38 拉丝配模 要正确配模，首先要知道所购设备的机械减面率。这在设备规范里都有注明的。 如：20D（普通双变频微拉机）11% ， 定速轮减面率 4%22D（立式双变频细拉机） 15% ，定速轮减面率 8% 一般情况下，考虑到塔轮上的滑差系数，模具的配比要大于设备减面率2---6%之间。具体选多少，主要看铜线材料好坏，铜材质量好，塔轮上滑动系数取小一点，铜材不好，为了方便把机器开起来，可以把塔轮滑动系数放的大一点。

常用的配模公式：1－【（下模）×（下模）÷（上模）×（上模）】＝机械减面率＋2—6%39 拉丝配模 例如24D的拉丝机，如果知道上模尺寸，推算下模规格： 进线0.8MM 24D的机械减面率是13%，按照一般的铜材质量，取塔轮滑动系数在2.5%，这样推导出下模规格是： 1－【（下模×下模）÷（0.8×0.8)】＝0.155 经过计算得到下模的规格是：0.735MM，再把0.735当上模，依次计算出下模即可。 拉丝速度：拉丝速度应与机台性能、线径大小，铜材，模具及产品质量要求相符合。速度太高，在铜材质量不是很好的情况下易断线，设备振动大，不能保证产品质量，也会影响模具的使用寿命。速度太低，影响机台产能。因此应严格按照工艺卡要求的速度开机。40 收线张力 张力必须大小合适，张力太大，线径易拉小甚至断线，由于排线太紧，会造成下道工序放线困难，在收线铁轴略有变形时会增加夹边现象的产生。张力太小，会造成排线太松，不平整，也会影响下道工序的放线。在开退火线时，铜线与退火导轮接触不良，会造成打火现象，影响退火程度和退火线的表面质量。 拉丝液41 拉丝液 拉丝液在拉丝过程中起着润滑、冷却、清洗作用。

拉丝液要控制的主要性能参数有浓度，温度，PH值。 浓度：浓度太高，拉丝液清洗性能减弱，油脂消耗大，浓度太低，润滑性能减弱，影响模具使用寿命和铜线表面质量，甚至造成断线。一般拉丝液浓度控制范围为大拉15-18%，中拉7-8%，中小拉4-6%，小拉3-5%，微拉2-3%。 温度：温度太低，拉丝液粘度较大，塔轮容易绞线，清洗性能变弱，也不能很好地发挥润滑性能，温度太高，拉丝液润滑性能变差，冷却效果不佳，铜线出线温度高，影响模具的使用寿命和产品质量，一般控制在拉丝液温度控制范围30-45℃。 PH值：PH值太高，拉丝液碱性较强，易对模具和铜线产生腐蚀，拉丝液易分层，PH值太低，拉丝液酸性较强，影响拉丝液的稳定性，易滋生细菌造成拉丝液变质。指耐电化腐蚀、耐生物和细菌腐蚀、耐化学药品、耐盐雾、耐光、耐寒、防霉、防潮性等包括部分材料的特性以及产品的某些特殊使用性能，如阻燃性能耐腐蚀和耐气候性能产品检测老化性能其他性能指在机械应力、电应力、热应力以及其他各种外加因素的作用下，或外界气候条件作用下，产品及其组成材料保持其原有性能的能力。47大多数产品要求有良好的导电性能、耐压性能、绝缘性能、绝缘电阻、介电系数、介质损耗耐电压特性等，传输特性：指高频传输特性、防干扰特性等产品的耐温等级、工作温度、热冲击性能等电性能产品检测机械性能热性能指抗拉强度、伸长率、弯曲性、弹性、柔软性、耐振动性、耐磨性等4849